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我国胶鞋行业的技术现状分析

时间:2009-12-16 13:56 来源: http://china.wooshoes.com 作者: wendan 浏览:

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    我国改革开放以来,特别是加入WTO以后,胶鞋行业产销两旺,鞋类产品出口屡创新高,成为世界上最大的鞋类生产国和出口国。2004年我国耗胶总量为415万t,其中胶鞋占49.5万t(不包括PU等高分子弹性体材料18万t)。本文概述我国胶鞋行业结构和产销规模,重点介绍胶鞋制造技术现状,并对胶鞋行业的进一步发展提出建议。

    1、 行业概况

    1.1  行业结构

    改革开放以来,我国胶鞋行业的规模急剧扩大,全国现有胶鞋厂上万家,员工超过150万人(不包括鞋材、鞋机、鞋楦、鞋模等配套单位),形成多种所有制企业并存的格局。但胶鞋企业地域分布不均匀,高度集中在东部沿海地区,形成了4个集群。其中第一企业集群是以广州为中心,辐射面包括东莞中山、番禺等周边城市的珠三角集群;第二集群是以温州为中心,加上瑞安、永嘉、瓯海等城镇组成的网络集群,聚集了1500多家鞋厂;第三集群由福建泉州及周边的晋江和蒲田等地组成;第四集群以成都为中心,加上资阳内江等地组成。有些内陆省份的胶鞋产业近年来也发展迅猛,其中以河南省最为知名,如许昌市骆驼鞋业集团的年产能力达到2亿双鞋,员工7000余人,生产线14条。

    1.2  产销规模

    (1)出口

    我国鞋类总产量(包括胶鞋)占全球商品鞋总量的1/2。2004年全球鞋类商品总量为140亿双,我国鞋类产品总产量为70亿双,其中胶鞋为56亿双(包括由非胶鞋厂生产的以橡胶为主材的鞋类),75%的胶鞋产品供出口,共创汇75.67亿美元,超过2005年轮胎出口创汇值(32亿美元)。出口胶鞋的平均单价由2000年的1.8美元上升为2004年的2.6美元。橡塑鞋的技术含量和加工难度相对较高(特别是运动鞋和劳保鞋),其单价明显高于一般胶鞋。但出口胶鞋的平均单价仍然偏低,这一方面是由于历史原因,另一方面是由于我国缺乏自主品牌,很大一部分产品采用贴牌生产的方式。

    出口胶鞋品种以运动鞋和旅游鞋为主,休闲鞋紧随其后,各种单元底(模压和注压)也有相当数量。出口目的地以美国、欧盟、日本及拉美等国家和地区为主。

     (2)内销

    内销胶鞋目前占整个胶鞋销量的1/4(约14亿双),人均年消费胶鞋1.1双,比起20世纪80年代(0.5双)有较大增长。农村地区以物美价廉、实用耐穿的硫化鞋为主,平均价位为每双10元左右;城市居民偏好于中低档硫化鞋(低收入者)或中高档冷粘鞋(较高收入阶层)。近年来新兴的冷粘硫化鞋因价格适中(每双20-35元)颇受消费者青睐。

    内销胶鞋的品种正经历新旧交替,橡塑鞋的比例逐步上升。胶鞋产品品种丰富,其中运动鞋(包括热硫化型和冷粘、注塑型)发展最快,已深入到社会各个角落,涉及不同职业、年龄段的消费人群。这符合人们追求世界潮流、突出时尚以及强身锻炼的实际需要。双星集团近年新推出的冷粘型硫化鞋既继承了冷粘鞋外形明快、轮廓分明、色彩绚丽等优点,又保留了热硫化工艺中流水生产的特色,生产成本相对较低,售价保持在15-30元,适应广大消费者的承受能力,广受欢迎。

    利用橡胶的固有特性开发具有特种功能的胶鞋取得了进展。这类鞋虽然产量不大,但在满足特殊领域需要方面意义重大。例如双星集团研制的“航天返回专用鞋”适合在失重条件下穿着,为“神五”和“神六”航天员的返航作出了贡献。此外,军事上使用的排雷鞋、电子工业使用的抗静电鞋以及体育赛事上使用的赛车鞋和雪地鞋等都是特定场合下不可缺少的。

    2  制造技术现状

    2.1  原材料应用

    2.1.1  主体材料

    (1)SR使用比例

    SR用量常被用来衡量生胶资源的使用状况。20世纪60年代,国产SR生产规模逐步扩大,SR开始应用于在胶鞋生产中,但一段时期内SR的使用比例始终徘徊在25%左右。最近几年来,SR使用比例已逐步上升到48.9%,原因如下。

    ①橡塑鞋产量增多

    传统胶鞋采用热硫化工艺,各部件间组合靠贴合完成,要求橡胶自粘性高。橡塑鞋采用汽油胶浆粘合,可以增大SR,的用量。

    ②SR满足性能要求

    NR虽然加工性能优越,但耐油性能和耐溶剂性能等远不如NBR和CR。BR和IIR的高透明度、EPDM的耐老化性能以及PU的耐磨性能等均远优于NR。目前,这些SR均已应用于胶鞋领域。

    ③SR价格低

    过去较长时间内SR主要依靠进口,单价普遍高于NR。近几年来,由于NR缺口增大,NR价格不断攀升,已高于某些SR,特别是SBR和BR等通用胶种,出现价格倒挂现象。

    (2)SR品种

    ①SBR

    胶鞋生产中ESBR用量居首位。ESBR无需塑炼,且与NR共混性能良好,并用比不受限制;缺点是自粘性差,收缩变形量大,出型后尺寸不易控制。SSBR加工性能比ESBR有所改进,在胶鞋中有良好的应用前景。

    ②BR

    BR在我国曾经是胶鞋生产中用量最大的胶种,前几年被SBR超过,优点是耐磨性能和透明性良好,缺点是易脱辊。

    充油聚丁二烯橡胶(OEBR)低温性能良好、生热低、耐热老化性能优越、吃粉速度快、表面光滑、易薄通。20世纪80年代中国石化北京燕山石油化工股份有限公司研究院曾研制过OEBR,但尚未形成批量生产。

    ③IR

    IR国产胶尚未实现工业化,在胶鞋中用量不大,其优点是自粘性好,透明度高,是制作无浆围条背衬和高透明底的理想原料。

    ④其它

CR主要用于冷粘胶浆。NBR用于耐油胶鞋和胶。EPDM与PP共混型热塑性弹性体在国外被用来制作内底海绵,无需硫化,工艺简单,国内尚未进行此方面开发。

    2.1.2  橡胶助剂

    (1)新型加工助剂

    近年来,胶鞋生产中纷纷使用新型加工助剂。原因多种多样:第一,SR使用比例增大,对增粘剂的需求量有所上升;第二,胶料中粉体含量高,为了防止结团、积聚,需使用分散剂;第三,不同胶种之间的并用日趋普遍,均匀剂的使用几率随之增大;第四,胶鞋的部件很多是通过压延、挤出出型的,容易发生粘辊或挤出不畅问题,需使用内脱模剂。目前,这些新型加工助剂均已实现国产化,但作为新型材料仍有待于进一步推广应用。

    (2)过氧化物交联剂

    过氧化物交联剂开始应用于胶鞋生产。近年来,有的出口单元底有高透明的要求,采用硫黄硫化达不到要求,需采用过氧化物交联剂,如DCP等。

    (3)着色剂母胶

    一般粉剂着色剂在加工时容易残留在炼胶机部件上或到处飞扬,污染环境。着色剂母胶是粉体着色剂与少量生胶(作为载体)的高浓度(质量比1:1)混合物,易分散、发色率高、不溶于水,具有色泽齐备、着色率高、不飞扬、不污染环境的优点,可避免称量不准所造成的色差及因着色剂频繁变换而忙于清洗炼胶机。着色剂母胶是有机着色剂的发展方向之一,有助于消除因着色剂分散不均所造成的色差、色斑及同批产品中出现色泽深浅不一等质量问题。国内现有多家颜料厂从事着色剂母胶的生产,各种色泽齐备。

    (4)浅色补强剂

    胶鞋产品崇尚浅色,故要求补强剂颜色浅。白炭,黑最符合这种要求,但价格偏高。近年来,新型的浅色补强剂纷纷面世,这些浅色补强剂粒径一般达到准纳米级(1-2/μm),外面包覆着活性剂或偶联剂,具有一定的补强效果。

    (5)橡胶再生资源利用

    ①浅色再生胶用于海绵胶中,在基本不损害胶料物理性能的前提下,可以降低胶料的含胶率,从而降低成本。

    ②模压橡胶商标废边中加钙基脂(软化剂)轧成胶粉,可与胶料共混,降低成本。

    ③乳胶再生胶应用于大底中,对胶料的焦烧时间和硫化速率等影响轻微,且乳胶再生胶含胶率高、杂质少,对胶料物理性能影响小。

    ④胶粉可以用于胶鞋大底,国内外均进行过这方面的试验。

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